印刷中，时常会显现油墨干燥不良或是油墨干燥太快的问题。想要处理这个问题，就要先揪出原由。这里，博主整理了7大原因，以帮忙大众在实质生产过程中逐一进行排查。
1．墨层太厚
在大面积实地印刷过程中，因为上墨量太大、墨层太厚，印品表面的墨层在干燥过程中会显现表层完全干燥而底层干燥不彻底的现象，即假干现象。除了墨层太厚之外，走纸速度过快、UV光照射时间不足亦会导致UV油墨假干现象。一旦显现油墨假干现象，在后工序加工过程中很容易引起印品表面的墨层脱落。这是由于干燥不彻底的油墨底层与承印物表面的结合牢度较差，使得墨层在摩擦力的功效下被刮蹭而脱落。
【处理办法】
针对采用专色UV油墨印刷实地的活件，配墨时尽可能将专色UV油墨的颜色配深有些，这般在印刷过程中能够经过深墨薄印的方式使油墨底层彻底干燥，增大其与承印物表面的结合牢度。同期，还须保准合适的走纸速度和充足的UV光照射时间，若走纸速度较快，须加强UV灯的功率，以保准油墨干燥效果。
2．UV灯功率不足
UV灯功率不足亦是引起UV油墨干燥不良故障的原由之一，这与企业的平常生产操作相关，重点表此刻以下几个方面：
所有UV灯都存在一个有效的运用寿命（通常状况下为800～1000小时），当UV灯的运用时间超过了其运用寿命，虽然UV灯还能够继续工作，但其功率已然大大下降。更换了UV灯后并无将UV灯的运用计时器归零，引起UV灯的运用时间已然超出了运用寿命却全然不知。不注意UV灯的表面清洁，长期运用后UV灯的反光罩太脏，导致UV灯的反射能量损失（反射能量可占到UV灯功率的50%上下）。UV灯功率配置不恰当，如国内全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯功率的恰当配置基本在3000瓦以上，国外设备因为其印刷速度较快，每组UV灯的功率基本在7000瓦以上，而有些全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯的功率仅有2000瓦。【处理办法】
首要，必须创立一套完整有效的UV灯运用管理制度，保准UV灯在有效的运用寿命内工作，即时更换已然超过运用寿命的UV灯，并对更换了UV灯的机组重视将UV灯的运用计时器归零；其次，定时清理UV灯的反光罩，减少其反射能量的损失；再者，按照设备的结构特点恰当配置UV灯的功率。
3．油墨超保质期或添加剂过量
通常状况下，倘若超过油墨保质期，则印刷后可能因油墨中的光诱发剂失效而引起油墨干燥不良。另一，在印刷生产中，为改进油墨的性能，经常需要在油墨中加入调墨油、撤黏剂等添加剂。倘若添加剂比例过高，则可能引起油墨过稀而导致干燥不良。UV油墨本身就拥有触变性，即在墨辊剪切力的功效下会变得越来越稀。况且，印刷设备运行一段时间后，墨辊之间会摩擦发热，从而降低油墨黏性。
【处理办法】
首要，保准油墨在其保质期内运用；其次，重视油墨辅助剂和干燥剂的用量，意见UV油墨添加剂的比例在夏季时不超过3%，在冬季时不超过8%。
4．区别颜色的UV油墨干燥程度区别
实验显示，区别颜色的UV油墨对光谱的吸收性区别，因此呢在同一功率的UV灯下，区别颜色UV油墨的干燥程度区别。如白色UV油墨能够直接反射光线，黑色UV油墨会对光线形成漫反射，品红色UV油墨对光线的吸收效果较好。
按照经验，四原色UV油墨干燥的难易程度从难到易依次是黑色、青色、黄色和品红色，而金色和银色UV油墨比四原色UV油墨更难干燥，白色UV油墨因为对光线有反射功效亦很难干燥。
【处理办法】
按照区别颜色UV油墨的干燥特性，恰当安排印刷色序，先印刷较难干燥的油墨，再印刷较易干燥的油墨，这般能够在必定程度上处理油墨干燥不良的问题。
5．胶辊密度过低
在实质生产中，新设备更易出现油墨干燥不良故障。经过仔细检测后发掘，原来是由于密度过低的胶辊吸收了UV油墨中的光诱发剂，从而引起油墨干燥不良现象。
UV油墨的干燥重点是依靠光诱发剂和树脂出现化学反应来实现的，其中，树脂的分子结构很强，而光诱发剂的分子结构较小。倘若胶辊密度过低，其表面就会显现许多小孔，因为这些小孔的直径大于光诱发剂的直径，因此呢UV油墨中的部分光诱发剂就会被胶辊吸收，导致UV油墨在干燥过程中，其树脂和光诱发剂的化学反应不充分，导致油墨干燥不良，同期还伴有油墨在胶辊表面干燥的现象。
【处理办法】
最简单的办法是更换胶辊；倘若来不及更换胶辊，亦能够将胶辊拆下来，放在UV调墨油中浸泡12～24小时，此时胶辊会逐步吸收UV调墨油，当达到饱和状态后就难以再吸收UV油墨中的光诱发剂了。
6．其他原由
平版印刷用的亮光树脂油墨，在正常状况下，经橡皮布转印到纸面上的印迹通常数小时就能干燥。然则在平常生产中，常常会遇到印迹干燥太慢的状况，那样还需要排查以下原由：
供水量太大？润版液pH值太小？印刷车间温度太低或湿度太高？纸张吸收性差？【处理办法】
出现以上问题，要严格掌控版面水分体积，掌握好润版液的pH值。遇到印迹不干，应即时将印件晾开，进行通风，使空气进入纸中，以加快结膜时间。
7．油墨干燥过快
单色胶印机印刷时，常常会产生前一色印迹干燥过快，形成“晶化”，使后一色套印不上，其原由重点是干燥油加放过量或半成品堆放时间过长，这种现象又常常在印黄版或浅底色满版时出现。
【处理办法】
显现这种问题，倘若套印不上的制品数量少，可用干净软布蘸碳酸镁粉，在每一张印刷品表面轻轻揩擦，使其表面粗化；用红外线照射，使墨层受热膨胀变粗；倘若数量多，能够进行调湿处理，使墨层吸湿膨胀，表面粗化。
墨层表面变粗后，后一色油墨就容易附着了，为了防止印不上现象的产生，能够事先在黄墨中加入适量不干性蜡质辅助剂，使墨层不会晶化，在印浅底色满版时，能够将维利油和冲淡剂混合调配，亦能防止后一色印不上。
源自：科印印刷网
